液壓油缸鍛件的加工設備有鍛錘和液壓機兩種，鍛錘就是采用最為原始的方法，使用鍛造的方法，利用外力來改變金屬的形狀，也就是利用鍛錘作用在金屬上面的巨大的外力，使金屬發(fā)生形狀上的改變，這種方法鍛造出的油缸鍛件各個面的金屬受力都比較的均勻，所以在使用的比較廣泛，但是采用鍛錘進行鍛造時需要高溫的環(huán)境，因為想要金屬發(fā)生形變，就需要改變金屬的硬度，而一些熔點比較高的金屬在使用鍛錘進行鍛造的時候就會比較麻煩。那么就會采用第二種方法進行鍛造，就是采用液壓機進行鍛造，液壓機是通過液體產生的靜壓力改變油缸鍛件的形狀的，這樣就不需要較高的溫度，所以很多的大型油缸鍛件都是采用的液壓機進行的鍛造。

1、由于氣動系統使用壓力一般在0.2-1.0Mpa范圍之內，因此氣缸是不能做為大功率的動力元件來使用油缸的，液壓缸就可以做比較大的功率的元件來使用，或者使用油缸系統。

2、從介質講空氣是可以用之不竭的，沒有費用和供應方面的困難，將用過的氣體直接排入大氣，處理方便，不會污染液壓油。

3、空氣黏度小，阻力就小于液壓油。

4、但因為空氣的壓縮率遠大于液壓油，所以它的工作平穩(wěn)性和響應方面就差好多了。

   液壓油缸鍛件的加工：缸筒作為油缸、礦用單體支柱、液壓支架、炮管等產品的主要部件，其加工質量的好壞直接影響整個產品的壽命和可靠性。缸筒加工要求高，其內表面粗糙度要求為Ra0.4～0.8?m，對同軸度、耐磨性要求嚴格。缸筒的基本特征是深孔加工，其加工一直困擾加工人員。采用滾壓加工，由于表面層留有表面殘余壓應力，有助于表面微小裂紋的封閉，阻礙侵蝕作用的擴展。從而提高表面抗腐蝕能力，并能延緩疲勞裂紋的產生或擴大，因而提高缸筒疲勞強度。通過滾壓成型，滾壓表面形成一層冷作硬化層，減少了磨削副接觸表面的彈性和塑性變形，從而提高了缸筒內壁的耐磨性，同時避免了因磨削引起的燒傷。滾壓后，表面粗糙度值的減小，可提高配合性質。

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